[煉廠技術·一]常減壓裝置操作規程-標準QJSL.C.06-01-2007 171頁

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目錄
第一章 裝置簡介
一、裝置概況
二、裝置特點
第二章 原料及產品性質
一、原料油性質
二、產品性質
三、物料平衡
四、裝置能耗
五、生產控制分析
第三章 裝置工藝流程
一、裝置流程圖
二、裝置流程簡述
第四章 生產工藝卡片
一、工藝控制指標
二、動力指標
第五章 設備明細
一、設備明細表
二、設備圖
第六章 儀表明細
一、流量儀表明細表
二、壓力儀表明細表
三、液位儀表明細表
四、溫度儀表明細表
五、有毒氣體、可燃氣體報警儀明細表
六、其它儀表
第七章 計算機系統
一、系統概述
二、外圍設備
三、各控制器負載一覽表
四、系統操作說明
第八章 安全及環保
一、煉油裝置防火安全知識
二、煉油裝置防毒安全知識
三、裝置安全規定
四、裝置安全閥
五、環保對裝置排放物要求
六、裝置地下井流向圖
第九章 崗位操作法
一、一脫四注系統
二、常壓蒸餾系統
三、初餾蒸餾系統
四、輕烴回收系統
五、減壓蒸餾系統
六、加熱爐系統
七、機泵系統
第十章 事故處理
一、公用系統應急處置方案
二、泄漏、燃燒、爆炸、有毒氣體擴散的應急處置方案
第十一章 開停工方案
一、裝置開工方案
二、裝置停工方案
第十二章 防凍防凝方案
一、防凍防凝原則
二、防凍防凝操作法


第一章裝置簡介
一、裝置概況
勝利煉油廠第二常減壓裝置是勝利煉油廠第二套原油蒸餾裝置，原設計加工能力為250
萬噸/年孤島原油，1973 年動工建設，1975 年3 月建成并試運投產。1983 年、1984 年分兩次
進行了干式減壓改造，1987 年4 月擴大了處理能力，改造為300 萬噸/年。為適應SSOT 裝置
原料的需求，減壓系統分別于1992、1993、1995 年連續三次進行了改造，1995 年在減壓塔
整體更新的同時，對塔內件進行了技術改造，降低了塔內壓降，提高了減壓系統分餾效果和
減壓拔出率，保證了二次加工裝置原料質量。1993 年進行了儀表改造，將原氣動儀表更換為
MOD-300 DCS 控制系統，提高了控制自動化水平。
2000 年，根據形勢發展的需要，齊魯石化公司按照中石化總公司的要求制訂了加工進口
原油，進一步優化乙烯原料，調整產品結構的規劃。按照規劃要求，確定第二常減壓蒸餾裝
置由加工300 萬噸／年孤島原油改造為加工200 萬噸／年的沙特阿拉伯中質原油。由齊魯石
化勝利設計院負責設計，齊魯石化建設公司負責施工，2000 年4 月對裝置進行了加工進口原
油技術改造，增設初餾及輕烴回收系統，改造為電脫鹽-初餾-常壓蒸餾-減壓蒸餾-輕烴回收流
程。改造后設計規模為加工沙中原油200 萬噸／年，2000 年5 月完成改造。
目前裝置由電脫鹽、初餾系統、常壓蒸餾、減壓蒸餾和輕烴回收部分組成。改造新增加
了初餾和輕烴回收系統，除換熱流程進行部分調整外，其它均維持原加工孤島原油流程。裝
置主要生產輕烴、重整料、石腦油、輕柴油、重柴油、蠟油、渣油等二次加工裝置原料等。
常頂油和初頂油至輕烴回收系統，生產輕烴和石腦油，輕烴作乙烯裂解，石腦油作重整原料
或乙烯原料；常一線生產石腦油或輕柴油，作乙烯裂解原料或調合柴油組分；常二線、常三
線、減一線生產柴油，作柴油加氫精制原料；減頂油生產污油，進裝置回煉；減二線、減三
線油生產蠟油，作加氫裂化或催化裂化原料；常三線重柴和減二線蠟油還可以作 SSOT 原料；
減四線生產渣油作VRDS 原料；減壓渣油生產瀝青或作商品渣油原料。
二、裝置特點
第二常減壓裝置主要有以下幾個特點：
1、采用了初餾塔加壓操作方案
加工進口原油的輕烴回收系統有多種方案，經常采用的有初頂加壓方案和加壓縮機方案，
兩種方案技術均成熟可靠，但經方案分析對比后確定采用初餾塔加壓操作方案。該方案有如
下優點：第一，將初餾塔提壓操作后，可使輕烴溶解在初頂油中，直接用泵輸送進穩定塔，
而不必用壓縮機將常壓產生的油氣輸送進穩定塔。其流程簡單投資少，占低少且設備檢修和
維護簡單，操作費用底。第二、提壓操作能減少塔徑。第三，從初餾塔抽出一條側線自壓進
入常壓塔的相應塔板位置，這樣可減少常壓塔下段的負荷，使常壓塔各段負荷趨于相對均勻。
同時，也減少了常壓爐的負荷上節省了燃料，降低了能耗。
2、采用兩級電脫鹽方案
裝置采用了豪威一貝克爾兩級電脫鹽技術，可以做到原油深度脫鹽。現沙中原油含鹽量
為14.27mg/l，兩級電脫鹽可確保脫鹽率為80%以上，脫后鹽含量為3mg/l 以下。
3、設置輕烴回收，增加經濟效益
由于沙中原油中含較多的輕組分，為了回收這部分輕組分，設置了輕烴回收設施，既合
理地利用了資源，增加了煉廠的經濟效益，也提供了優質的乙烯裂解原料。
4、優化換熱網絡，提高熱量回收利用率
由于所煉進口原油輕油收率高，重油少，高溫位熱源少，要將換熱終溫提上去難度很大。
裝置設計用HEX 換熱網絡優化軟件進行了優化計算，在常二中向穩定塔底重沸器提供熱源的
情況下，原油換熱終溫仍可達到260℃。為提高裝置的熱量回收，采用了重油蒸汽發生器和
煙氣余熱蒸汽發生器，常一線利用熱管式換熱器預熱加熱爐入爐空氣，常頂油氣加熱進裝置
原油，初頂油氣、穩底石腦油、含鹽污水加熱原油罐區循環熱水，充分回收裝置低溫熱源。
5、儀表控制先進
裝置采用了 MOD-300 DCS 控制系統，自動化水平較高。容001/1、2 電脫鹽罐水界面
采用內沉桶式界面傳感器，切水可以自動控制，界面控制平穩。容002 常頂回流罐液面采用
平衡管自動控制，確保界面平穩，控制簡化可靠。容004 減頂油氣分離罐界面采用U 型管自
動切水，控制簡單可靠。加熱爐氧含量能實現供風調節控制，爐膛負壓與煙道擋板能實現控
制，有利于加熱爐操作平穩，加熱爐熱效率高。各塔頂溫度采用與回流量串級控制，保證操
作平穩。
6、設備防腐蝕措施
由于裝置加工高含硫原油，設備腐蝕嚴重，因此對低溫輕油系統設備腐蝕嚴重部位，采
用了完善的“一脫三注”工藝方法防腐，即初餾塔、穩定塔、常壓塔、減壓塔頂采用了注氨、
注緩蝕劑及注水的三注系統。對高溫重油系統設備腐蝕嚴重部位，主要采用提高材質的方法，
使用合金鋼或新鋼種，使設備具有更高的抗腐蝕能力。
7、裝置加工方案靈活性高
裝置設計處理沙特中質進口原油，也可加工其它進口原油，還可摻煉國內陸上原油。日
處理能力最低為4800 噸，最高為7000 噸；電脫鹽罐可串聯也可并聯使用；減壓系統操作可
濕式、可干式，也可半干式；常底與減底設連通閥，泵004/3 可作兩塔底共用備用泵；產品
外送流程多向性，多項工藝手段使得裝置加工方案非常靈活。

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第二章    原料及產品性質

一、原料油性質

    本裝置是按加工沙特阿拉伯中質原油進行設計的，原油評價數據取自“世界原油數據集”。原油性質見下表：

   沙中原油性質表

項     目	數值	項     目	數值
比重API	31.1	總氮wt%	0.137
比重15.6℃/15.6℃	0.8696	傾點℃	-28
粘度mm2/s        21℃	19.4	總硫wt%	2.48
38℃	11.01	康氏殘炭wt%	5.05
鹽（以NaCl計）毫克/升	14.27	酸值mgKOH/g	0.57
乙烷收率（對原油）wt%	0.04	硫醇硫ppm	10.0
丙烷收率（對原油）wt%	0.47	V   ppm	43.0
異丁烷收率（對原油）wt%	0.65	Ni   ppm	13.0
正丁烷收率（對原油）wt%	1.22	蠟油殘炭wt%	0.84

二、 產品性質

設計產品性質表

	產品名稱		比重    15.6℃/15.6℃		D86  ℃						備注
					5%		50%		95%
干氣
常一線		0.7891		175		202		231
常二線		0.8416		234		273		328
常三線		0.8904		309		356		409
減頂氣
減頂油		0.7642		79		173		270
減一線		0.8979		274		338		404
減二線		0.9261		363		414		492
減三線		0.9546		（399）		（510）		（583）
減四線		1.0014		（491）		（587）
減渣		1.0563		（513）

注：括號內數據為實沸點蒸餾數據

三、物料平衡

設計物料平衡表

名稱	收率wt%	千克/時	噸/月	萬噸/年	用途
入方：
原  油	100.00	250000	6000	200.00
出方：
干  氣	0.11	275	6.60	0.22	燃料氣
輕  烴	2.01	5025	120.60	4.02	乙烯原料
石腦油	17.89	44725	1073.40	35.78	乙烯原料
常一線	9.99	24975	599.40	19.98
常二線	12.00	30000	720.00	24.00	去柴油加氫
常三線	4.50	11250	270.00	9.00	去柴油加氫
常壓拔出	46.50	116250	2790.00	93.00
減頂氣	0.04	102	2.45	0.08	燃料氣
減頂油	0.28	698	16.75	0.56	污油回煉
減一線	6.67	16683	400.39	13.35	去柴油加氫
減二線	12.79	31976	767.43	25.58	去SSOT
減三線	8.69	21731	521.54	17.38	去加氫裂化
減四線	2.04	5083	121.99	4.06	去VRDS
減壓拔出	30.51	76273	1830.55	61.02
減  渣	22.99	57477	1379.45	45.98	去VRDS
合  計	100.00	250000	6000.00	200.00

四、裝置能耗

裝置設計能耗計算表

序號	項  目	年消耗量		能耗指標			能  耗    ×104兆焦
		單位	數量	單位		數量
1	循環冷水	萬噸	896	兆焦/噸		4.19	3754.24
2	電	萬噸	1415.3	兆焦/噸		12.56	17775.92
3	1.0MPa蒸汽	萬噸	1.52	兆焦/噸		3182.0	4836.64
4	凈化風	萬標米3	177.6	兆焦/標米3		1.67	296.59
5	燃料氣	萬噸	0.3016	兆焦/噸		41868	12627.39
6	燃料油	萬噸	1.7896	兆焦/噸		41868	74926.97
7	除鹽水	萬噸	10.0	兆焦/噸		96.30	963.00
8	新鮮水	萬噸	2.2	兆焦/噸		7.54	16.59
9	除氧水	萬噸	6	兆焦/噸		385.2	2311.20
	合  計						117508.54
	單位能耗	587.54兆焦/噸原料

五、生產控制分析

樣品名稱	分析項目	頻次
原油脫鹽前后	水分    鹽	1次/班    1次/天
輕烴	組成	1次/天
初頂油	餾程	1次/班
石腦油	餾程	1次/班
常頂油	餾程	1次/班
常一線油	餾程	1次/班
常二線油	餾程、閃點    凝點	1次/班    1次/天
常三線油	餾程    凝點    閃點	1次/班    1次/班    1次/天
減一線油	餾程、凝點	1次/班
減二線油	殘炭    餾程	1次/周    1次/班
減三線油	餾程    殘炭	5次/周    1次/周
氨水	濃度	1次/罐
減底渣油	延度、軟化點    針入度    538℃餾出量	1次/班    2次/班    1次/周

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第三章  裝置工藝流程

一、裝置流程圖

（見后）

二、裝置流程簡述

1、原油換熱

原油罐區11#、12#、13#罐的20~50℃的原油經泵001/1.2.3送入裝置，分兩路經原油兩路壓控閥PIC001/1、PIC001/2，進兩路脫前換熱器。

脫前第一路原油依次經換012/1.2（常頂油氣換熱）、換002/1（常二線換熱）、換004/1（減一線、減頂回流換熱）、換006/3.4（減二線換熱）、換001/1.4（常一中換熱）、換007/9（減三線換熱）、換003/3（常二中換熱），換熱至120~140℃。

脫前第二路原油依次經換012/3.4（常頂油氣換熱）、換006/1.2（減二線換熱）、換004/2（減一線、減頂回流換熱）、換002/2（常二線換熱）、換001/2.3（常一中換熱），換熱至120~140℃。

脫前兩路原油混合后注入4%—6%的水，經靜態混合器和混合閥，油水充分混合后，分兩路從罐底進入容001/1進行脫鹽脫水。脫出的含鹽污水由罐底切出經脫鹽罐界位控制閥LdIC001/1，進換025/1.2.3與原油罐區加溫熱水換熱、冷011循環水冷卻后送往北大門處地下井進二凈化污水場。經一級脫鹽后的原油從容001/1頂部出來再注入4%—6%的水，混合后進入容001/2進行深度脫鹽脫水，二級脫出的含鹽污水由罐底切出經泵034/1注入一級脫鹽罐靜態混合器前。經二級脫鹽后的原油從容001/2頂部出來經原油接力泵泵002/1.2提壓，分四路進入脫后換熱器。

脫后第一路原油經流量控制閥FIC002/1控制流量，依次經過換003/1（常三線換熱）、換008/3.5（渣油換熱）、換005/6.7（減一中換熱）、換008/11（渣油換熱）、換005/8（減一中換熱），換熱至約230℃。

脫后第二路原油經流量控制閥FIC002/2控制流量，依次經過換003/3.4（常二中換熱）、換005/3.4（減一中換熱）、換005/5（減一中換熱）、換008/7.9（渣油換熱）、換008/13（渣油換熱），換熱至約230℃，然后第一路與第二路合并經換007/7.8（減三線、減二中換熱）、換008/15（渣油換熱），換熱至245℃左右。

脫后第三路原油經流量控制閥FIC002/3控制流量，依次經過換008/4.6（渣油換熱）、換005/1.2（減一中換熱）、換008/8.10（渣油換熱）、換003/2（常三線換熱）、換008/12.14（渣油換熱）換熱至約230℃。

脫后第四路原油經流量控制閥FIC002/4控制流量，依次經過換008/1.2（渣油換熱）、換002/3（常二線換熱）、換006/5.6（減二線換熱）、換007/1.2（減三線、減二中換熱）、換007/3.4（減三線、減二中換熱）換熱至約230℃，然后第三路與第四路合流經換007/5.6（減三線、減二中換熱）、換008/16（渣油換熱）換熱至245℃左右。

脫后原油四路合并再經換008/17.18（渣油換熱）換熱至260℃左右進初餾塔。

2、初餾分餾

經與各側線、中段回流充分換熱的原油約260℃進入初餾塔進行分餾。

⑴初餾塔頂油氣，從初餾塔頂餾出經冷020/1.2.3（與電脫鹽注水及原油罐區加溫熱水換熱）和空冷015/1.2 .3.4、冷023/1.2，進初頂回流罐容036進行油水、油氣分離，液相油經泵041/1.2返塔作塔頂回流控制塔頂溫度，調節產品質量，多余油經容036液控閥LIC302，作為石腦油經換021/1.2換熱至120℃左右進穩定塔脫輕烴。液相含硫污水經容036界控閥LdIC306去含硫污水罐容005送出裝置。氣相部分初頂瓦斯經容036壓控閥PIC303后放火炬或去二催化脫硫或進加熱爐燒掉。

⑵初餾塔側線油，初餾塔第9層塔板受液槽抽出，經側線流量控制閥FIC302后進入常壓塔第28層塔盤。

⑶初餾塔底拔頭原油，從初餾塔底抽出經泵040/1.2分四路，經常壓爐四路進料控制閥FIC003/1.2.3.4，進入常壓爐001/1的對流室爐管、輻射室爐管加熱至350~360℃進常壓塔。

3、常壓蒸餾

爐001/1出口混合油氣經常壓爐轉油線進入常壓塔分餾。

⑴常頂油氣

從塔頂餾出經并聯的四臺空冷器空冷001/1.2.3.4和四臺原油換熱器換012/1.2.3.4換熱、冷卻后進常頂回流罐容002進行油水分離。液相水經切水控制閥LdIC002，一路去常頂注水泵加壓后注入塔頂餾出線和空冷001/1~4、換012/1~4入口作為常頂注水，另一路去含硫污水罐容005。液相油經泵005/1.2經流控閥FIC005打入塔頂第44層塔盤作為塔頂回流控制塔頂溫度，多余油經平衡管與容002頂部未冷凝的油氣分別各自流入冷002/1.2，混合冷至40℃左右進入塔頂產品罐容003進行油水分離，液相水經切水控制閥LdIC004去減頂油水分離罐容004。液相油經泵006/1.2經容003液控閥LIC003，與初頂油合流經換021/1.2進穩定塔。容003瓦斯去低壓瓦斯罐容025/2去常壓爐燒掉或放空。

⑵常一線油

從常壓塔第37層或35層受液槽經常一線汽提塔液控閥LIC006，餾入常一線汽提塔。汽提出的輕餾分和水蒸汽一起返回常壓塔36層。餾出油經泵007/1.4抽出，經換009和冷003/1.2、換010換熱冷卻至40℃左右，經常一線流量控制閥FIC009出裝置作石腦油或柴油組分，去供油罐區或中間罐區、柴油加氫罐區。

⑶常二線油

從常壓塔第25層或23層受液槽經常二線汽提塔液控閥LIC007，餾入常二線汽提塔。汽提出的輕餾分和水蒸汽一起返回常壓塔第24層，餾出油用泵012.014抽出，經換002/3.2.1（原油換熱）換熱和空冷004/1.2冷卻至60℃左右，經常二線流量控制閥FIC010出裝置作輕柴油，去中間罐區或柴油加氫罐區。

⑷常三線油

從常壓塔第13層受液槽餾入常三線汽提塔。汽提出的輕餾分和水蒸汽一起返回常壓塔第14層。餾出油經泵013.014抽出，經換003/2.1（原油換熱）換熱和空冷005/1、冷005/2.3冷卻至80℃左右，經常三線流量控制閥FIC011后出裝置作重柴油或SSOT原料，去中間罐區或柴油加氫罐區，或去重油原料罐區。

⑸常一中回流

由常壓塔31層受液槽用泵010.011抽出，分兩路并聯進換001/4.1（原油換熱）、換003.2（原油換熱）換熱至120℃左右，經常一中流量控制閥FIC007后返回常壓塔34層。

⑹常二中回流

由常壓塔19層受液槽用泵009、011抽出，經換022作穩定塔底重沸器的熱源，再經換003/4.3（原油換熱）換熱至150℃左右，經常二中流量控制閥FIC008后返回常壓塔22層。

⑺常底重油

用泵003/1.2、泵004/3輸送分四路并聯，經減壓爐四路進料流量控制閥FIC012/1~4，打入減壓爐爐002，依次進入對流室、輻射室爐管加熱至350~380℃，經減壓爐轉油線進入減壓塔分餾。

4、減壓蒸餾

⑴減頂油氣

從減壓塔頂餾出經兩臺并聯的一級抽空器（增壓器）抽至四個一級冷凝冷卻器冷006/1.2.3.4冷卻，液體進減頂水封罐容004，不凝氣由三臺并聯的二級抽空器抽至兩臺并聯的二級冷凝冷卻器冷007/1.2冷卻，冷凝液進入減頂水封罐容004，不凝氣再經兩臺并聯的三級抽空器抽至一臺三級冷凝冷卻器冷008，冷凝液進入容004，氣體去減壓爐燒掉，凝縮油排至減頂水封罐容004。進入容004的冷凝液進行油水分離，污油用泵015間斷送往中間罐區，含硫污水切至含硫污水罐容005，經泵035/1.2，通過LIC019控制含硫污水罐液位，外送三常處理。減頂瓦斯并入冷008出口瓦斯去減壓爐燒掉。

⑵減一線油（減頂回流）

從減一線集油箱抽出，經減一線、減頂回流泵泵016/1.2，換004/2.1（原油換熱）換熱、空冷009/1冷卻至80℃左右，從蠟油集合管處送出裝置作重柴油或柴油加氫原料、加氫裂化原料，去中間罐區或去加氫罐區；另一部分經空冷009/2.3、水冷009/4.5冷卻至50℃左右，作減頂回流打至減壓塔一段填料上。

⑶減二線油（減一中回流）

從減二線集油箱抽出，一部分由減二線泵泵018、019，經換006/6.5、4.3、2.1（原油換熱）換熱和冷011冷卻至90℃左右，從蠟油集合管處出裝置作催化原料或加氫裂化原料，去催化罐區或重油原料罐區；另一部分由件一中泵泵022、020抽出，經換005/8.7、6.5、4.3、2.1（原油換熱）換熱至120℃左右，作減一中回流打至減壓塔第二段填料上。少部分油從冷011前后抽出經封油泵泵038/1.2提壓作重油機泵封油。

⑷減三線油（減二中回流）

從減三線集油箱抽出，經減三線、減二中泵泵021、020，部分作為輕洗油打到減壓塔第4層填料上方，部分經換007/8.7、6.5、4.3、2.1（原油換熱）換熱后，其中一部分作為減二中回流，經減二中回流流量控制閥FIC015，打至減壓塔第三段填料上，另一部分再經換007/9（原油換熱）、換013（發生0.3MPa蒸汽）、換016（除氧水換熱）換熱、冷013冷卻至100℃左右，從蠟油集合管處出裝置作催化原料或加氫裂化原料，去催化罐區或重油原料罐區。

⑸減四線油

從減四線集油箱抽出，經減四線泵泵017.019，換014.015（發生0.3MPa蒸汽）并聯換熱，經減四線液控閥LIC011，再經冷010/1.2冷卻至120℃左右，出裝置作重油加氫原料去重油原料罐區或渣油罐區；一少部分從換014.015換熱后抽出經經燃料油加熱器換011、燃料油壓控閥PIC007分別去常壓爐、減壓爐作燃料油；另一少部分從換014.015換熱后抽出經泵038/3至封油線返回冷010/1.2，封油線提供給渣油泵作封油。

⑹減底渣油

從減壓塔底由泵004/1.2.3抽出經換008/18.17、008/16、008/15換熱后分兩路，一路經換008/14.12、10.8、6.4、2.1換熱，另一路經換008/13.11、9.7、5.3換熱，兩路合并經壓控閥后一部分經冷012換熱160℃左右出裝置去渣油罐區或重油罐區，另一部分去北瀝青作瀝青原料。

5、輕烴回收

初頂油、常頂油合流經穩定塔進料換熱器換021/1.2換熱至約125℃進入穩定塔，塔底以常二中提供熱源的重沸器換022加熱。

⑴穩定塔頂油氣

從穩定塔頂餾出，經空冷016/1.2、冷019冷卻至約40℃進入穩定塔回流罐容037切水，液相油經泵042/1.2一部分經塔頂回流控制閥FIC306返回塔頂，控制塔頂溫度。另一部分作為輕烴出裝置去三常輕烴脫硫系統后作乙烯裂解原料。液相水經切水控制閥LdIC307去含硫污水罐容005。氣相部分從容037頂部經容037壓控閥PIC301返回容036控制容037壓力，從容036頂放火炬或去二催化脫硫。

⑵穩定塔底石腦油

從穩定塔底抽出經換021/1.2與進料換熱、冷024/1.2加熱原油罐區熱水，再經空冷017/1.2、冷018冷卻至約40°C出裝置，作石腦油或重整原料去供油罐區。

⑶穩底重沸線，穩底抽出經換022返回穩定塔。

6、煙氣余熱回收

從常壓爐、減壓爐排出的大約300～400°C 熱煙氣，經過頂部煙道，進入重合煙囪的一側下行，進入廢熱鍋爐，發生1.0MPa蒸汽。

先后經蒸汽過熱器、蒸發Ⅰ段、蒸發Ⅱ段、省煤器，煙氣溫度降到約180°C，被引風機抽出送入80米大煙囪排空。

廢熱鍋爐上水用北鍋爐外送3.0MPa除氧水，經廢熱鍋爐汽包容029液控閥LIC101進省煤器，進廢熱鍋爐汽包容029，容029底部液相水自流進蒸發Ⅱ段后再進蒸發Ⅰ段加熱汽化，汽液混合狀態進容029，容029底部液相水進蒸發Ⅱ段再進蒸發Ⅰ段循環加熱汽化，頂部汽相經過熱器加熱至約270°C，進裝置1.0MPa蒸汽管網。

7、低溫余熱回收

從原油罐區來的約50°C、0.6MPa的除鹽水經進裝置閥門后，分三路利用不同介質加溫至約80°C后，合流經出裝置閥門送回原油罐區，用來作為原油換熱器的熱源加熱進罐前原油，減少原油罐加溫蒸汽的用量，節能降耗。

一路從主線引出，與電脫鹽含鹽污水換熱，走電脫鹽含鹽污水換熱器換025/3、換025/2.1的殼程，換熱至約80°C，返回出裝置主線。

二路從主線引出，與穩底石腦油換熱，經流量控制閥FIC102控制該路流量，走穩底石腦油換熱器換024/2.1管程，換熱至約80°C，返回出裝置主線。

三路從主線引出，與穩底石腦油換熱，經流量控制閥FIC101控制該路流量，分兩路并聯走初頂油氣換熱器換020/1.2的管程，換熱至約80°C，兩路合流后返回出裝置主線。